Sobre Viking Technologies

fue fundada en 2009 por Goran Lowback, un ingeniero de ventas líder en soluciones de vertido automático en los EE.UU. y América del Sur durante más de 25 años. Nuestra compañía provee ventas y soporte de los sistemas PourTech, LaserPour, así como de las trituradoras de cocodrilos, unidades AIS y pirómetros CellaCast.

Sistemas de vertido

El sistema de vertido automático de pourTECH controla el flujo de hierro fundido en moldes de arena verde.

Utilizando la retroalimentación en tiempo real de un sensor láser, el sistema monitoriza el nivel de metal en la taza de vertido y ajusta continuamente la posición de la barra de tapón, eliminando los vertidos cortos y excesivos.

inoTECH

inoTECH es un sistema para detectar el polvo de inoculación y calcular la tasa de impacto de la corriente de hierro para mejorar el rendimiento y la calidad de la inoculación. inoTech cuenta con una tecnología única para la detección de inoculaciones. A diferencia de los sistemas pasivos, inoTECH incluye una luz láser azul activa para detectar el inoculante a medida que se acerca al flujo de hierro. La fuente de luz activa permite a la cámara inoTECH ver el inoculante fuera de la corriente de hierro – no sólo las partículas que se encuentran delante de ella – lo que permite calcular la tasa de acierto de la inoculación. La tasa de acierto real se calcula y se muestra después de cada vertido y activará las alarmas si la tasa es demasiado baja. El operador puede ver en la pantalla dónde el inoculante golpea la corriente y hacer correcciones.

Servicio Ofrecemos servicio y soporte para los sistemas pourTECH y LaserPour actualmente en funcionamiento. Nuestros técnicos especializados han recibido formación tanto en Suecia como en Asia y tienen una amplia experiencia práctica en el terreno. También reparamos muchos de los componentes clave de los sistemas pourTECH y LaserPour y somos un centro de reparación autorizado para los sensores láser Selcom fabricados por LMI Technologies.

Sistema de vertido automático sin calefacción

Olla para vertido no calentada 

La olla de vertido de fondo no calentado es adecuado para la producción gris, maleable, dúctil, CGI y mixta. El cucharón de vertido proporciona un funcionamiento continuo permitiendo que la olla se rellene sin interrumpir el vertido.

El vertido por el fondo, que se realiza con la inclinación, evita que la escoria flotante entre en el molde, y permite que los vasos de vertido sean más pequeños y que el control del vertido sea más preciso. Diseñando el cucharón correctamente, la pérdida de temperatura y la tasa de desvanecimiento de la ductilidad pueden ser controladas dentro de tolerancias estrictas

Marco inclinado hacia atrás 

El sistema de olla puede estar equipado con un bastidor de inclinación trasera de accionamiento hidráulico, recomendado para el funcionamiento con hierro dúctil o cuando se cambian frecuentemente los grados de metal. Esta función también incluye una unidad de potencia hidráulica.

Compensación automática de nivel

La compensación automática de nivel es una función del software que lee el peso del cucharón de vertido mediante sensores de células de carga incorporados en el marco del cucharón. Compensa dinámica y automáticamente el control de vertido por las variaciones de la presión ferrostática en el cucharón. El operador también es informado del contenido (peso) de la cuchara y cuando la cuchara tiene que ser rellenada con hierro nuevo.

 

pourTECH™ Sensor láser de línea 3D foto: 3d setup, 3d mes area

El sistema 3D laser™ es adecuado para todas las aplicaciones de la línea de moldeo. Se recomienda que el tamaño de la copa del bebedero sea 2,5 el tamaño del diámetro de la boquilla, obteniendo aún así suficientes datos de medición y una alta fiabilidad.

El sistema 3D laser™ consiste en un generador de láser de línea y un sensor 3D. Las dos unidades se colocan en lados opuestos de la boquilla de vertido. El sensor 3D consiste en un receptor de cámara láser C-MOS y un láser de posicionamiento (de un solo punto). El generador de láser de línea proyecta una línea láser a través de la parte superior del molde. Al ver la línea desde el lado opuesto, el sensor de línea determina el perfil (y la elevación) de la línea. Esto permite que el sistema de láser 3D encuentre el vaso vertedor y luego proporcione una retroalimentación del nivel de hierro en tiempo real al sistema de control.

El proceso de vertido de 3D laser™

1) Posicionamiento del índice de moldeo

Cuando un nuevo molde es indexado al lugar de vertido, el láser de posicionamiento detecta la aproximación del molde.

2) Detección del vaso

El sistema 3D laser™ detecta la ubicación de la copa del esprúe.

3) Posicionamiento y vertido

El sistema posiciona la boquilla de vertido y la línea de láser con precisión sobre la copa y comienza el vertido.

Foto: 3d live pic  3d sequnece

Características

  • Adecuado para todas las aplicaciones de moldeo en línea
  • Muy preciso y exacto
  • No requiere «cola de láser»
  • Medición continua
  • No se ve afectado por la corriente de metal o la iluminación alrededor de la copa del bebedero

Control de vertido

pourTECH™ Controlador principal 

Siendo el núcleo del sistema pourTECH™ el controlador maneja todos los datos de entrada de los sensores y controla todo el proceso de fundición. Sincroniza el equipo de colada con la línea de moldeo y se asegura de que el nivel de hierro de la copa del bebedero se optimiza y previene los excesos de colada, las coladas cortas y reduce el desperdicio de hierro que tiene que ser refundido.

El sistema de control pourTECH™ está construido alrededor de una computadora de aplicación industrial. Este ordenador de alto nivel está conectado a una red de bus de campo Profibus, que proporciona controles de bajo nivel y comunicación con dispositivos externos, como la línea de moldeo y el recipiente de vertido. La computadora de aplicación ejecuta un software compatible con IEC61131-3.

pourTECH™ Paquete de software básico

El paquete de software básico incluye todo el software necesario para ejecutar el sistema de vertido automático pourTECH™, procesando todos los datos que los diferentes sensores del sistema suministran. El alcance del software puede ampliarse para incluir más funciones y características dependiendo de las características opcionales que se instalen. Los diferentes perfiles de vertido para diferentes trabajos se almacenan en la computadora o en una base de datos externa para ser consultados la próxima vez que se produzca el mismo producto.

Interfaz de usuario fácil de usar para los operadores

El sistema de control está integrado en un escritorio de operador junto con todos los botones, interruptores y luces necesarios para el funcionamiento tanto automático como manual de todo el sistema. La interfaz de usuario consiste en una computadora HMI con pantalla táctil gráfica que proporciona un excelente manejo tanto para las operaciones como para el mantenimiento del sistema. La computadora HMI se comunica con el controlador principal a través de la interfaz OPC, como cliente OPC. El operador utiliza la pantalla para supervisar el funcionamiento del sistema, para cambiar los perfiles de vertido durante los cambios de trabajo y para interactuar de otra manera con el sistema pourTECH™.

Perfil de vertido

El nivel deseado durante el vertido, el perfil de nivel, puede ser introducido como parámetros o, quizás más intuitivo, puede ser enseñado por el operador. El perfil del nivel enseñado puede entonces ser alterado con sólo tocar la pantalla.

Solución eficaz de problemas

El sistema pourTECH ajustará automáticamente el control de vertido dependiendo de los cambios graduales en el proceso, como los cambios de temperatura y la acumulación de escoria.

Adaptación del control de vertido

La interfaz está diseñada con una estructura de menú muy fácil de usar en la que el operador sólo tiene que pulsar directamente en la pantalla para ejecutar una tarea. También hay un diagnóstico muy flexible y herramientas de solución de problemas para encontrar rápidamente la fuente de cualquier error que pueda aparecer y atender el problema rápidamente y minimizar cualquier posible pérdida de producción.

FORCEpour™ Aumento de la producción  Video:  https://youtu.be/zGOrhDmj3CY

En respuesta a las mayores exigencias de productividad en las líneas de moldeo vertical, pour-tech AB ha desarrollado una función para la preapertura de la barra de tapón con el fin de ganar un tiempo valioso del ciclo de fundición y aumentar la productividad. Al inicio del índice de la línea de moldeo, el sistema pourTECH™ calcula el nuevo lugar de colada, basado en la información de la línea de moldeo, y mueve el recipiente de colada a esa posición (si es necesario). A medida que el molde se acerca a su posición final, el sistema pourTECH™ comenzará a verter, mientras el molde aún se está moviendo, pero con un tiempo tal que el molde sólo llega para recibir el primer hierro en lugar de verterlo sobre el molde. Al final del índice, el sensor de vertido verificará la ubicación de la copa, y la posición del recipiente se ajustará (si es necesario).

Empujando el límite de producción

La función FORCEpour™, integrada en el sistema de control pourTECH™, puede proporcionar un ahorro de tiempo de ciclo de 0,5 a 2 segundos (dependiendo de la línea de moldeo), lo que equivale a un aumento de la producción de hasta el 15%. FORCEpour™ requiere un sistema de posicionamiento proporcional para posicionar continuamente el recipiente de vertido. FORCEpour™ está disponible para los sistemas de pourTECH™ equipados con laser™ 3D o sensores láser simples.

 

 

 

Aplicación del horno  Foto: furnace application  foto: hmiscreen  , pourbox

pour-tech AB puede aumentar la productividad de su fundición con un sistema de retroadaptación para los hornos de colada nuevos y existentes utilizando el sistema de control de colada pourTECH™.

Láser de control de nivel de lavado

El Laser de medición Aplicación horno sin contacto de la caja de colada o del nivel de lavado que proporciona un control preciso de la presión proporcional dentro del horno. Esto resulta en una reducción significativa del consumo de aire o nitrógeno durante la operación. Se recomiendan los sensores sin contacto para las mediciones de nivel de lavado, ya que son más fiables y precisos que los sensores de nivel de contacto. Para su protección, los láseres de nivel de lavado están montados dentro de una cubierta de acero inoxidable refrigerada por agua.

En combinación con un sistema de control pourTECH™, la regulación del nivel de lavado se convierte en una parte integrada del sistema de vertido. Los niveles de consigna, los niveles de alarma y las velocidades de suministro de presión se modifican fácilmente desde la interfaz del operador, para garantizar el máximo rendimiento.

Control de la potencia del horno

El sistema pourTECH™ tiene incorporada una funcionalidad para el control de la potencia de los hornos de vertido de diferentes marcas. El funcionamiento del control de potencia está integrado en el sistema pourTECH™, utilizando el mismo panel de operación HMI que el resto del sistema. Los parámetros como los tiempos de conmutación, etc., se introducen en una pantalla especial de inducción del horno. La misma pantalla se utiliza para la visualización de cualquier información dada por el hardware del inductor, como el voltaje, la corriente, la potencia, el ángulo de fase, la resistencia y la reactancia. El sistema de control también tiene un cálculo y visualización de la tendencia de desgaste, lo que simplifica la supervisión del estado del inductor y ayuda a planificar los cambios del mismo. El inductor puede funcionar en modo manual, automático y de recalentamiento. Durante la sinterización de un nuevo inductor se puede utilizar un modo especial llamado modo de sinterización. El control de potencia de un horno dentro de pourTECH™ siempre se combina con una solución de respaldo de hardware para evitar cualquier congelación del inductor.

Caja de vertido

La caja de vertido está diseñada para la instalación en un horno de vertido. Viene con todos los soportes y soportes necesarios para la instalación del equipo de control de vertido La caja de vertido se instalará en un horno de vertido existente o nuevo. La interfaz entre la caja de colada y el horno es la placa de brida existente del horno. A fin de minimizar las pérdidas de calor, la caja de colada está equipada con una tapa neumática soporada.

 

Control de la presión del horno

El control de la presión del horno y la regulación del nivel de vertido del horno pueden suministrarse como parte integrada del sistema pourTECH™. Al tener el mismo sistema que controla tanto la presión del horno como las secuencias de vertido, se logra un mayor nivel de seguridad cuando la presurización está enclavada con los movimientos del actuador del tapón. La regulación del nivel de presurización y de lavado se opera y controla de manera totalmente automática. Los niveles de punto de ajuste, los límites de presión, las velocidades de rampa manuales y otros parámetros se introducen por medio de una pantalla dedicada en el panel del operador de pourTECH™. En esa misma pantalla se visualiza información como la presión real, el nivel de vertido real y los mensajes de alarma. En la sección de servicio de la HMI existen pantallas especiales para el mantenimiento, todo ello para simplificar la solución de cualquier problema. El software de regulación está especialmente diseñado para manejar las diversas condiciones cuando se vacía lentamente el horno durante el vertido y cuando se llena rápidamente el horno cuando se recarga con hierro fresco. Todo para mantener un nivel estable de hierro en el caño de vertido.

 

Sistema de entrega de presión

Para elevar el fundido en la caja de vertido, el horno está equipado con un preciso sistema de entrega de presión proporcional. Aplicando gas comprimido al nivel del baño dentro del horno, el hierro líquido se eleva en la caja de colada donde se mantiene a un nivel definido mediante una regulación del baño. La presión en el horno es controlada directamente por el nivel de lavado. Según el tipo de hierro, se puede utilizar aire comprimido seco o un gas inerte.

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